东磁“精益”挖“ 金子“半年增效4600万

  近日，记者在横店集团东磁股份有限公司永磁九厂充磁样品室看到，一位员工把磁环一只接一只放到机器上充磁。该厂负责的人介绍：“以前，我们员工就是这样用手把产品一只一只放到机器上充磁，一位员工一天完成600多只。现在，我们只有样品才以人工摆放充磁。”他带记者走进隔壁车间，指着一台正在运行的机器说：“这是我们改进的自动化充磁机，机器会自动把不合格产品剔除，一位员工一天的产量达到1万多只。”这是东磁公司精益管理取得的一个成果。

  近年来，东磁公司以持续精益管理，一直在优化内部结构、挖掘潜力、苦练内功，以提升市场竞争力，实现经营业绩稳步增长。今年上半年，该公司通过精益管理，增效4600多万元。

  2008年，受美国次贷危机影响，东磁公司业务受一定的影响。怎么办？该公司意识到除了加快开发新品，必须挖掘潜力，减轻负担，降本增效。但怎么样才可以实现“挖、减、降、增”？大家一筹莫展。于是，该公司请了精益管理专家来“把脉”。

  专家通过详细调研，选定软磁二厂做试点工厂，提出实施省人化、精益布局、5S管理等11个精益项目。其中省人化项目的一个改善点是把三班制改为两班制。这就从另一方面代表着要减少人员。为了改革顺利，专家先是统一了管理人员的思想，接着与该厂负责人一起组织动员会，向员工说明改革的意义，并承诺把精减出来的人员安排到其他工厂，得到了大家同意。可是在实行那天，一些员工产生了顾虑，不同意改革。他们都以为三班制每班的上班时间是8小时，实行两班制后每班的上班时间会延长至12小时。针对员工顾虑，专家对员工的工作程序进行了调研，发现装烧工序的等料时间等许多时间能调整和减少，这样，整个上班时间就可以大幅度缩短。解除了员工的顾虑，该厂试行了两班制。试行的第一季度，该厂通过作业方法改善省了6人，通过科学调配，非生产人员省了8人，而实际作业时间并未增加，生产效率显著提升，管理成本一下子就下降，员工工资也普遍增加。

  在精益管理的效益得到了大家认可的基础上，东磁公司开始大力推行这一有利于强内功、增效益的管理方法。

  2009年，东磁公司成立精益管理推行小组，一方面考察调研下属各工厂，对发现的问题进行罗列，结合公司发展的策略，找出处理问题的关键点，进行攻关突破；另一方面制定精益管理实施细则和奖励办法等规章制度，每年组织精益管理PK会，以实现精益管理成果的快速复制与推广。

  《东磁公司精益效益统计管理办法》规定了各类精益效益的科学统计方法，明确精益效益必须层层确认，最终由财务部进行审核。各事业部和工厂每季度要总结精益管理开展情况，并逐层上报。报表上，某工厂某季度省多少人，某事业部某季度省多少人，每个精益项目的效益是多少，要一目了然；物料控制、工艺技术提升、品质改善、能耗降低等情况，也都要在报表上清晰反映。

  为使工厂严格执行制度，推行小组选重点树立样板。当时，该公司认为某事业部的现场管理比较乱，推行小组就按照5S管理的要求到该部下属各工厂找问题，并对原材料价格、磨加工量、材料浪费等内容做罗列分析，制定解决方案，蹲点监督员工改进。

  开始，许多员工嫌麻烦不愿意做。这时，推行小组人员就动手做示范，手把手教他们做，监督他们完成。如，在推进精益化布局的过程中，需要对现场通道重新规划，设备重新布局。原来通道上刷了油漆，手推车过后，漆面就起翘，既影响美观，又给生产造成不便。为达到一次性投入、永久性使用的效果，推行小组提出铲除油漆面贴黄色瓷砖。改的时候需要敲打，工作量大，又没有直接经济效益，员工们都表现出厌烦的情绪。推行小组画好了切割线，让工厂的员工切割，员工们不执行。推行小组找来厂长、车间主任，让他们带领员工做。完成后，现场管理得到了较大改善。经过一段时间的改进，员工们对精益管理的认识提高了，改进其他项目时，都积极努力配合了。一家工厂改进成功后，推行小组就以复制的形式在其他工厂推广。

  东磁公司改变员工观念，落实规章制度，掀起了精益管理的热潮，推动了工艺优化和品质提高。如，永磁九厂把磁环垂直摆放改为倾斜摆放，看似小小的改变，却解决了因含水量不一样影响质量的大问题；把送料工序的手推车送料改为管道输送，省了人工，提高了生产效率。

  现在，东磁公司下属工厂大多实行了两班制，软磁部的许多烧成车间已实行了单班制。有些窑炉原先要24名员工，现在只要8名。既为原车间节省了人力成本，又为新建工厂、车间输送了急需员工。

  “精益管理只有开头，没有结尾，永远在路上。”东磁公司生产管理部负责人说。

  近几年，东磁公司不断加快新品研发速度，新建和扩建了许多工厂，需要大量新员工。面对招工难的形势，东磁公司把精益管理的重点放在了省人化上。

  该公司董事长办公室设置了一块省人化看板，展示精益管理情况，生产管理部每季度总结精益管理项目完成情况并及时来更新看板。公司负责人的有效监督，促进了各工厂持续实施精益管理。

  永磁九厂今年把摆放凌乱的磨床连接成了生产流水线，撤掉了产品输送环节，使车间日产量由原来的5000只增加到现在的4万只，还节省了3人。该项目成功后，在永磁部生产类似产品的工厂进行了推广，使永磁部节省了大量工人。

  软磁事业部磁片厂通过提升切片、分片效率，节省28名人工；以国产材料替代进口材料等措施，进一步降本增效。

  东磁公司生产管理部负责的人介绍，该公司通过持续精益管理，去年节省了1100多人，今年截至8月底已节省820多人。

  在2019年度精益PK会上，该公司要求下一阶段精益管理做到：坚持质量第一理念；提升产品良率；创造健康、安全、舒适的工作环境；以人为本，激发员工创造性，增强团队协作性。

  根据会议精神，前不久，该公司生产管理部对永磁部的定岗、定编、定员情况做了调研，得出了通过持续精益管理可以再省数百人的初步结论。

  生产管理部负责人说：“这几年，通过技改、管理优化等，已经在省电上下了不少工夫，收到了一些效益。如，中央空调的节电、的共有化，相同设备增加装载量、减少单位能耗等。明年，我们以节能为精益生产的突破点，以精准管理来节约能源，推动技术进步。目前，我们正在进行工业节电器应用的试点，预计明年可以在全公司推广。”

  记者手记：精益管理最大的特点是促进员工不断挖潜，优化工艺和现场管理。在对东磁公司的采访中，感触深刻的是该公司自上而下对精益管理的重视，各工厂都想方设法以优化工艺和调整布局去省人，而公司把工厂省出的人员进行一定的培训，安排到急需的岗位，既让原工厂减轻了人力成本压力，又为急需人员的工厂解了燃眉之急，还使相关员工学到了新技能，得到了进一步锻炼的机会。因此，持续精益管理，是企业练内功、增强市场竞争力的良方。

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